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一、原因分析

根據(jù)滑動軸承的工作情況,一般三螺桿泵襯套孔與軸配合是間隙配合,零件圖上軸徑與襯套孔徑的尺寸偏差,一般是按平均工作溫度20℃時保證軸與襯套孔間具有合理間隙變化而確定的。影響滑動軸承過熱故障的因素很多,在軸承結(jié)構(gòu)設(shè)計合理,材料選用正確的情況下,滑動軸承過熱主要是軸承徑向間隙的大小裝配不當(dāng)及使用不當(dāng)造成的。

滑動軸承徑向間隙對軸承過熱故障的影響,滑動軸承的徑向間隙Δ就是軸承孔直徑與軸頸直徑之差,滑動軸承要留有一定的徑向間隙,其作用如下:是實現(xiàn)軸與軸承活動聯(lián)接的起碼條件;是控制軸的運轉(zhuǎn)精度的保證;是形成液體潤滑的重要條件。因此,滑動軸承的徑向間隙十分重要,過大或過小都極為有害。間隙過小,難以形成潤滑油膜,摩擦熱不易被帶走,使軸承過熱,嚴重時會“抱軸”;間隙過大,油膜也難以形成,會降低機器的運轉(zhuǎn)精度,會產(chǎn)生劇烈振動和噪音,甚至導(dǎo)致燒瓦事故。

二、滑動軸承徑向間隙的確定

螺桿泵的技術(shù)性能:軸頸轉(zhuǎn)速ｎ=2950ｒ/ｍｉｎ，軸頸直徑ｄ=30ｍｍ；電機為同步電機，潤滑油為渣油,軸承材料為錫基銅。

滑動軸承徑向間隙的理論值滑動軸承徑向間隙Δ=Ｋ·ｄ。

式中:Ｋ———高精度軸承系數(shù),由《機械設(shè)計手冊》查得Ｋ=0.0008。

ｄ———軸頸的直徑,ｄ=30ｍｍ。

代入得：Δ=0.02ｍｍ

由《機械設(shè)計手冊》查得，最大間隙Δｍａｘ=0.10ｍｍ。

對原軸套測量，數(shù)據(jù)及位置：

對軸徑進行測量，對應(yīng)位置尺寸數(shù)據(jù)：

軸徑1：29.99mm29.94mm29.90mm

軸徑2：29.92mm29.90mm29.90mm

軸套1:30.01mm29.97mm29.92mm

軸套2:29.94mm29.92mm29.915mm

滑動軸承徑向間隙的實際值最大間隙：主動桿:0.03mm從動桿:0.02mm。

該軸承在實際使用過程中,由于間隙過小，摩擦熱不易被帶走,加之潤滑油為介質(zhì)渣油,雜質(zhì)較多，易進入間隙，使軸承過熱，嚴重時會“抱軸”，出現(xiàn)燒瓦現(xiàn)象。

三、預(yù)防及改進措施

為了防止軸承產(chǎn)生過熱故障,若把徑向間隙調(diào)大一些,Δ=0.03ｍｍ。這時該軸承的配合副雖能正常工作,但其使用壽命卻極大縮短,因此在確定軸承徑向間隙時,應(yīng)保證軸承在正常工作的前提下盡可能留小些。在軸承裝配后,首先應(yīng)按磨合試運轉(zhuǎn)規(guī)范進行良好的磨合及試運轉(zhuǎn),然后再逐漸加載加速,使軸和軸承的配合表面凸起處磨平,最后再投入正常運行。否則,即使間隙調(diào)得并不小,但卻因為裝配后不進行磨合試運轉(zhuǎn),而投入正常運行,從而導(dǎo)致軸承過熱甚至燒瓦。對此，滑動軸承徑向間隙應(yīng)控制在0.10ｍｍ～0.15ｍｍ。

滑動軸承徑向間隙對軸承過熱和壽命影響很大,因此對于徑向間隙,一定要嚴格控制在合理的范圍內(nèi)。在確定軸承徑向間隙時,要全面考慮影響徑向間隙的因素,除了考慮軸的直徑、轉(zhuǎn)速、載荷及機器的精度外,還應(yīng)考慮以下幾點:

ａ.軸承材料。軸承材料不同,膨脹系數(shù)不同,間隙也就不同。

ｂ.軸和軸承表面的粗糙度。

ｃ.軸頸和軸承的幾何形狀和相互位置誤差(即圓度、圓柱度、同軸度等)。

ｄ.軸承的工作溫度。

ｆ.起動工況的突然變化。

四、結(jié)論

不同介質(zhì)和不同轉(zhuǎn)速對螺桿泵軸套間隙的要求是不一樣的。通過上述計算及分析，得出了軸套的最佳間隙數(shù)據(jù)。設(shè)備改造一年來運行一切正常，驗證了我們的分析是可行的。